март 28, 2017
Уникальные свойства асбеста люди использовали с глубокой древности. В античном мире из этого природного материала изготавливали фитили для храмовых лампад и светильников, одежда жрецов из асбестового волокна была не подвержена горению, что позволяло служителям культа проходить через огонь и оставаться невредимыми, вызывая восхищение свидетелей этого необыкновенного явления. Позже огнеупорные свойства асбеста применялись в металлургии.
Артем Шамков, генеральный директор АО "Барнаульский завод АТИ".
Олег Богданов
Сегодня продукция на основе асбеста востребована в различных отраслях народного хозяйства: автомобилестроении, нефте- и газодобыче, энергетике, металлургии, железнодорожных перевозках, оборонной отрасли — одним словом, там, где нужны качественные уплотнительные, термостойкие, изоляционные, текстильные материалы и фрикционные изделия.
является одним из лидеров асбестотехнической подотрасли промышленности страны и единственным предприятием такого рода за Уралом. В 2016 году "Барнаульский завод АТИ" увеличил объемы производства почти на 15%. Об итогах 2016 года и перспективах развития производства рассказал генеральный директор завода Артем Шамков.
— Каких объемов производства удалось добиться предприятию в 2016 году? Как вы оцениваете эти результаты?
— Особенностью "Барнаульского завода АТИ" является то, что предприятие сохранило с советских времен и активно развивает сразу три направления производства изделий с использованием асбестового волокна. Это парониты и вырубные изделия из них, текстильная продукция (асбестовая ткань, шнуры, тормозные ленты, набивки) и так называемые автоформованные детали — тормозные колодки, кольца, диски сцепления и другие фрикционные изделия.
На протяжении многих лет АО "БзАТИ" является сертифицированным поставщиком продукции на конвейеры гигантов автоиндустрии, таких как "КамАЗ", "ГАЗ", "УралАЗ", "МоАЗ", "ТАИМ", "МТЗ". Фрикционными изделиями производства комплектуется различное буровое, кузнечно-прессовое, горно-шахтное оборудование, производимое в РФ. Тормозные композиционные колодки официально включены в конструкторскую документацию и поставляются на дочерние общества АО "РЖД", вагоностроительные, вагоноремонтные и горно-обогатительные предприятия России, Казахстана, Украины.
— Какую долю в общем объеме производства предприятия занимает выпуск фрикционных изделий?
— Цех автоформованных деталей по объемам производства продукции является самым крупным на предприятии. И это объяснимо: именно тормозная композиционная колодка для железнодорожных вагонов стала первой продукцией завода, выпущенной в октябре 1964 года. Год спустя предприятие освоило выпуск автомобильных накладок и колец сцепления. С этого начинался "Барнаульский завод АТИ", и это направление — производство фрикционных изделий для железнодорожного и автомобильного транспорта — постоянно совершенствуется и развивается. В целом в сопоставимых ценах производство фрикционных изделий в 2016 году выросло на 135–140% к уровню предыдущего года.
На сегодняшний день мы изготавливаем тормозные колодки для пассажирского и грузового железнодорожного транспорта, но основной объем производства приходится на грузовые вагоны. Основным заказчиком продукции являются "Российские железные дороги", кроме того, осуществляются регулярные поставки на вагоностроительные и вагоноремонтные заводы. Именно является единственным поставщиком композиционной колодки на "Уралвагонзавод".
До недавнего времени в России выпуском тормозных колодок для железнодорожного транспорта занимались пять предприятий. Но заводы в Ярославле и Волжском приняли решение сосредоточить свое внимание на выпуске других видов продукции. Около 2 лет назад мы приобрели эти активы, а вместе с ними и соответствующую долю рынка. Перевезли и установили оборудование в Барнауле, и на сегодняшний день наш завод занимает 40% на российском рынке АФД для железнодорожного транспорта. Объем инвестиций в развитие этого направления составил более 150 млн рублей.
Всего в 2016 году мы выпустили более 1,5 млн штук железнодорожных колодок, рост к предыдущему году составил 130%.
— Это направление является традиционным для предприятия. А можно ли говорить о внедрении инновационных технологий применительно к тематике железнодорожных колодок?
— В 2016 году освоено серийное производство полуметаллической композиционной тормозной колодки с чугунной вставкой для грузовых железнодорожных вагонов. Эта колодка обладает колесосберегающим эффектом, повышенным ресурсом и устанавливается на инновационные грузовые вагоны, которые производит самый передовой в технологическом плане "Тихвинский вагоностроительный завод". В 2017 году мы планируем увеличить объемы производства этой колодки.
— А как обстоят дела с выпуском изделий для пассажирского железнодорожного транспорта?
— 98% парка пассажирских вагонов в нашей стране используют чугунные колодки, которые производят металлургические литейные предприятия. Наша сфера — грузовой подвижной состав, применяющий композиционную колодку. Но определенное количество колодок для пассажирского транспорта мы все же изготавливаем. На Октябрьской железной дороге в Санкт-Петербурге эксплуатируется небольшое число вагонов, на которых в связи с повышенными скоростями движения применяются композиционные колодки нашего производства.
В настоящее время на предприятии проводятся работы по разработке и постановке на производство новых типов тормозных накладок для дискового тормоза пассажирских вагонов и локомотивов. Тормозные накладки данного типа применяются на электропоездах "Ласточка" и на пассажирских вагонах, выпускаемых "Тверским вагоностроительным заводом". В настоящий момент мы находимся на стадии сертификационных испытаний и планируем начать серийное производство в начале 2018 года. Это позволит нам поставлять продукцию на российские вагоно- и локомотивостроительные предприятия, где в настоящее время применяются импортные аналоги.
Завершая тему железнодорожного транспорта, хочу подчеркнуть, что с 2015 года, освоив выпуск двух новых видов изделий, мы осуществляем поставки тормозных колодок для поездов метрополитена. Сегодня нашей продукцией оснащены поезда метро в Москве и Нижнем Новгороде. Кроме того, барнаульский завод выпускает до 90% тормозных колодок для лебедок буровых установок, производимых в России.
— Вы производите и колодки для грузовых автомобилей?
— Потребителями нашей продукции являются крупнейшие автомобильные заводы России и Белоруссии. В декабре 2016 года предприятие отгрузило большую партию фрикционных изделий для белорусского "МАЗа". Речь идет о поставке на конвейерное производство большой номенклатуры изделий. На данный момент наш завод является основным поставщиком тормозных колодок на "БелАЗ", осуществляются поставки на "УралАЗ". В активной фазе процесс по согласованию поставок фрикционных изделий на конвейер "КамАЗа".
В начале 2017 года успешно прошло процедуру сертификации на соответствие требованиям, предъявляемым к поставщикам "Группы ГАЗ". Этот сертификат, выданный на 3 года, подтверждает, что система управления качеством нашего предприятия находится на высоком уровне.
Помимо поставок на конвейер, полный ассортимент производимых предприятием изделий мы отправляем и на вторичный рынок запчастей, в том числе в сервисные центры.
— Завод "АТИ" с самого начала специализировался на производстве именно асбестовой продукции. Но за полвека появились новые технологии и материалы. Каковы тенденции современного рынка и как ваше предприятие отвечает на возникающие вызовы?
— Асбест как природный материал с уникальными физико-химическими свойствами обладает целым рядом неоспоримых преимуществ перед существующими аналогами — низкой теплопроводностью, огнеупорными свойствами, устойчивостью к стиранию и агрессивным средам. Но мировая тенденция на внедрение безасбестовых технологий не обошла стороной и Россию. Сегодня полностью отказаться от применения этого материала промышленность пока не готова, но по определенным направлениям есть заметные подвижки, и мы, как производители, не можем оставаться в стороне от требований рынка.
Одно из перспективных направлений, реализацией которого специалисты предприятия активно занимаются сегодня, — это создание производства безасбестовых автомобильных тормозных колодок.
Необходимость такого производственного участка объясняется тем, что на российском рынке сегодня существует большое количество видов зарубежной автомобильной техники, на которой установлены фрикционные изделия, созданные по безасбестовой технологии. Потребитель сегодня заинтересован в приобретении дисковых тормозных колодок в безасбестовом исполнении, и мы эту долю рынка планируем частично своей продукцией закрыть. В настоящее время идет приобретение и монтаж оборудования. Выпуск безасбестовой продукции, которая в рамках программы импортозамещения будет востребована на российском рынке зарубежного грузового автомобильного транспорта, запланирован на конец 2017 года. Объем инвестиций этого проекта составил порядка 50 млн рублей.
За этими технологиями будущее, поэтому производителям необходимо находиться в тренде. Наша идеология состоит в том, чтобы постоянно развиваться. Иначе, во-первых, просто неинтересно вести бизнес, а во-вторых, если не включаться в процесс самим, то обязательно найдутся те, кто нас опередит.
— Вы достаточно подробно остановились на производстве фрикционных изделий. Но на предприятии еще есть паронитовое и текстильное производство. Расскажите о них.
— Паронит как прокладочный теплоизоляционный материал активно используется во многих отраслях промышленности. Вырубные изделия из него — различного рода прокладки, сальники — используют на предприятиях "Газпрома", "Роснефти", "Газпромнефти", на металлургических заводах, в автомобильной промышленности. Новая сфера применения — это строительная отрасль: прокладки из паронита применяются при монтаже вентилируемых фасадов. Наш ключевой конкурент на этом рынке — Китай. До 2014 года производители из Поднебесной занимали порядка 10% российского рынка со своей дешевой, но не всегда качественной продукцией. Имели место и случаи контрафакта — производства китайской продукции под видом товаров российских производителей. Когда доллар в России заметно подорожал, Китай буквально за несколько месяцев эту долю рынка потерял. А мы увеличили объемы производства.
— В сфере производства паронита вы вводили какие-то технические новшества? Или технологии остаются неизменными?
— Конечно, вводили. Речь идет и о новых химических составах массы, из которой изготавливается материал, и о продукции из него. Раньше наши партнеры закупали паронитовые листы и сами из них изготавливали различные прокладки для конечного потребителя. Мы провели маркетинговое исследование и поняли, что теряем значительные средства, продавая полуфабрикат, а не готовые изделия. В рамках модернизации производства мы в течение нескольких лет приобрели три итальянских плоттера "Атом", вырубной пресс с ЧПУ и организовали у себя на предприятии участок вырубных изделий. Если в 2014 году объем продаж этой продукции у нас составлял 4 млн рублей, то после приобретения необходимого оборудования в 2015 году он уже возрос до 30 млн. А в 2016-м мы вышли на 60 млн. В 2017 году мы планируем по данному виду продукции достичь показателя в 100 млн рублей, значительно расширив ассортимент и качество вырубных изделий.
— А этой сферы производства коснулся тренд перехода на безасбестовые технологии?
— Да, и именно поэтому мы намерены запустить новый проект — по производству безасбестовых паронитов. Это также необходимо для сотрудничества с западными производителями. Они, выходя на российский рынок, делают расчеты и понимают, что везти парониты из Европы дорого. Поэтому такие компании ищут в России производителей, способных произвести продукт европейского качества, но по российским ценам. Кстати, эта же проблема актуальна и для отечественных предприятий, которые приобретают безасбестовые парониты за рубежом. Поэтому эта ниша очень интересна для нас и весьма перспективна.
Что касается текстильного производства, то оно достаточно традиционно для нашего предприятия. Мы выпускаем различные шнуры, набивки, асбестовые ленты и ткани. Хочу лишь подчеркнуть, что независимо от того, как в данный момент складывается конъюнктура рынка, все три основных направления нашего производства мы сохраняем и, проводя модернизацию технологических процессов, рассчитываем в будущем на увеличение объемов выпуска и реализации продукции. По каждому из трех направлений производства ведется работа по расширению ассортимента выпускаемых изделий, поиску новых ниш на отраслевом рынке.
— Вы уже упоминали о программе модернизации производства на предприятии. На каких направлениях вы делаете акценты?
— На предприятии реализуется поэтапная комплексная программа модернизации производства. На эти цели за 3 года инвестировано более 300 млн рублей. В 2017 году по инвестиционной программе планируется выделить более 100 млн рублей.
Мы сделали акцент на приобретение высокотехнологичного оборудования, которое уже работает в различных структурных подразделениях.
Запуск динамометрического стенда в 2015 году позволил технологам предприятия разрабатывать, создавать и испытывать различные варианты смесей для перспективных видов продукции. Это сократило сроки внедрения и постановки на конвейер новых видов изделий.
Установка станков с ЧПУ в ремонтно-механическом цехе позволила значительно увеличить наши возможности по выпуску новых пресс-форм и ремонту станочного парка предприятия. Потенциал службы РМЦ позволяет нам не только полностью закрыть собственные потребности, но и принимать заказы сторонних организаций на ремонт оборудования и изготовление металлоизделий.
В цехах приобретено и установлено современное импортное оборудование, обеспечивающее фильтрацию воздуха, что значительно улучшило условия труда работников.
Важным итогом уходящего года для предприятия стала установка двух новых резиносмесителей в цехе АФД. Это позволило улучшить качество смеси, повысить технологичность процессов, увеличить объем выпускаемой продукции. Заметным событием стал и запуск маслостанции для прессов АФД, сконструированной силами работников предприятия.
Важным событием для предприятия в 2016 году стало строительство сливо-наливной эстакады. Проведена вся необходимая сертификация, получены соответствующие разрешения, что позволяет использовать эстакаду для оптимизации производственных процессов на предприятии.
— У вас на стене висит большое количество сертификатов, в том числе и международных. Это дань моде или своеобразная визитная карточка завода?
— Это необходимое условие ведения современного бизнеса и показатель ответственного отношения предприятия к качеству выпускаемой продукции. Ведь за каждым сертификатом стоит огромная подготовительная работа на всех уровнях — от менеджмента предприятия до основ технологического производства. О сертификации "Группы ГАЗ" я уже говорил. Кроме того, в конце 2016 года предприятие прошло сертификацию и получило соответствующие документы системы менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО и международного стандарта железнодорожной промышленности IRIS. Среди российских предприятий – производителей колодок для железнодорожного транспорта является единственным обладателем сертификата IRIS, и мы расцениваем это как прекрасную возможность развития и укрепления наших международных связей.
— А на сегодняшний день есть уже какие-либо реализованные проекты в международной сфере?
— В 2016 году предприятие возобновило практику делового сотрудничества с зарубежными партнерами и участия в зарубежных, международных и всероссийских выставках. Специалисты завода побывали в Индии, познакомились с производством на отраслевых предприятиях и договорились с коллегами о дальнейшем взаимодействии. После участия в выставках "Иранэкспо", проходившей 15–17 мая в Тегеране, и "Автомеханика", проходившей 22–25 августа в Москве, удалось заинтересовать деловых партнеров в поставках продукции предприятия, в том числе и за пределы России. Этот опыт оценивается нами как достаточно успешный и перспективный. Так, благодаря деловому сотрудничеству с иранскими коллегами именно тормозные колодки "Барнаульского завода АТИ" были установлены на вагоны, собранные на "Тихвинском вагоностроительном заводе" для этой страны.
— Предпринимали ли вы в 2016 году какие-то меры по улучшению условий труда?
— Социальные программы — один из приоритетов в работе "Барнаульского завода АТИ". На предприятии одна из самых крупных профсоюзных организаций среди химических производств края, активно работает совет ветеранов. У завода есть своя лыжная база, действует полноценный здравпункт. В минувшем году мы провели целый комплекс мероприятий, направленных на повышение культуры производства. Впервые с советских времен заасфальтировали территорию завода — 7 тыс. кв. метров. Кроме того, провели ремонтные работы, обновили производственные помещения, места общего пользования, обеденные зоны.
Впервые за всю историю предприятия в 2016 году на территории завода летом работал студенческий строительный отряд "Лидер". Бойцы ССО выполнили большие объемы работ по сооружению отмостки, ремонту кирпичных стен, благоустройству территории. Первый опыт такого сотрудничества оказался очень позитивным. Поэтому после подведения итогов третьего трудового семестра заключил с Краевым штабом ССО соглашение о сотрудничестве на 5 лет.
"Барнаульский завод АТИ" является постоянным участником районных и городских конкурсов по благоустройству, выставок цветов, праздничных мероприятий, посвященных Дням осени. Эта комплексная работа была по достоинству оценена органами власти Ленинского района и г. Барнаула. По итогам 2016 года предприятие вошло в число победителей муниципальных конкурсов по благоустройству, заняв второе место в районном и третье место в городском конкурсе.
По итогам городского конкурса "Лучшее художественное новогоднее оформление крупных и средних промышленных предприятий" дипломом главы администрации Барнаула за второе место в номинации "Снежная сказка" награждено АО "Барнаульский завод АТИ".