Нет предела совершенству
Исполнительный директор завода «Русская кожа Алтай» Николай Ластовка рассказал о том, как они решились на изменения, несмотря на то, что предприятие уже считается одним из самых высокотехнологичных в стране. «Казалось бы, куда уже совершенствовать? Ведь у нас импортные технологии, что там можно улучшить?» — делится он своими мыслями. Но, как оказалось, процесс этот был действительно очень интересным и захватывающим.
«Мы не просто передовой кожевенный завод в России, — говорит Николай Ластовка, — мы единственные такого уровня за Уралом. Таких предприятий просто нет больше».
Однако, несмотря на все успехи, Ластовка убежден, что нет ничего совершенного, но к этому всегда нужно стремиться. Именно поэтому завод вместе с головным холдингом решил подать заявку в Региональный центр компетенций.
Руководитель Центра придерживается девиза: «Самое главное — научиться отжимать сухое полотенце и извлекать из него капли рационального». Когда приехал на завод, признался, что долго не мог понять, что тут еще можно улучшить. Предприятие, по его словам, было «уже отжато, как сухое полотенце, причем выглаженное утюгом».
Но, как оказалось, улучшать все-таки было что. Совместно с Центром они нашли способы повысить эффективность: снизили неприкосновенный запас материалов и ускорили движение товаров по производственной цепочке.
«Если раньше на обработку сырья до готового полуфабриката у нас уходило семь суток, — объясняет Николай Ластовка, — то сейчас этот процесс сократился до 6,25 суток».
Сейчас на предприятии трудится порядка 120 человек, средний возраст работников — 32 года. Открытый в 2019 году завод во всех смыслах «молодой».
Что тут с кожей делают
«Русская кожа Алтай» открыла двери и позволила заглянуть на производство. Заодно здесь продемонстрировали те методы оптимизации, которые позволили не только частично компенсировать кадровый голод, но и существенно облегчить труд работников.
Основных нововведенных метода два — их исполнительный директор назвал в честь своих сотрудников, которые подали идею или помогли воплотить ее в жизнь.
Первый, метод Рубцовой-Волхавицкой, позволил существенно сократить время работы. Как улучшить программное обеспечение, придумала работница предприятия Елена Волхавицкая, а довела проект до ума начальник смены Марина Рубцова. Метод позволил быстрее анализировать шкуры на специальном станке.
Шкура здесь проходит первые несколько этапов обработки. «Но вы не увидите этот полуфабрикат в готовом виде здесь, — уточнил директор завода. — Наши изделия отправляются на основное предприятие холдинга в Рязань, на завод. Там уже происходит процесс окрашивания».
Николай Ластовка также добавил, что окрашивание — это только начало. После того, как кожа окрашена, ее ждут еще несколько этапов обработки. Сначала делают финишную отделку, затем наносят рельефный рисунок, и только после этого она становится полностью готовой для использования.
Вся кожа тут — крупного рогатого скота. Алтайский край поставляет только с четверть от нужного сырья, 150-200 тонн в месяц. Остальное закупают на других региональных рынках, вплоть до Забайкалья.
«Мы хотели обрабатывать еще и свиные шкуры, даже купили для них отдельный пресс, — рассказал технический директор предприятия Михаил Канчер. — Но, как оказалось, производителям свиную шкуру проще пускать на сало, чем аккуратно снимать ее и сдавать. Качественно здесь этим никто не занимается. Оборудование используем для других целей».
Голубые шкуры
Мы застали обработку на этапе пропускания через пресс. Здесь шкуры неестественно голубого цвета, точно не от обычной коровы, а той летающей из «Тайны третьей планеты». Но и это объяснимо: такой необычный оттенок шкуры приобретают из-за процесса дубления, подвергаясь воздействию хрома.
Прямиком из-под валов пресса шкуры попадают под зоркие глаза сортировщика. Евгений Мукасеев о работе рассказывает скромно и просто. Его задача — сортировка полуфабрикатов из кожи.
«На этом этапе мы сортируем кожу по наличию дефектов. Я отвечаю за определение сорта, — говорит Евгений. — У нас четыре основных сорта, и бывают еще подсортировки. В зависимости от сорта определяется изделие, которое будут из этой кожи изготавливать».
Евгений также делится, как важно видеть скрытые дефекты на коже. «Есть разные пороки — царапины, бактерии, но надо уметь быстро их определять. За три-четыре секунды мы должны понять, есть ли на коже дефекты, и решить, в какую категорию ее отправить. А если пропустишь что-то, то это проявится уже на следующих этапах, например, после окраски».
Работа требует серьезной подготовки. Евгений даже ездил в Рязань на обучение. Он признается, что с опытом быстро научился видеть даже самые мелкие дефекты, но добавляет с улыбкой: «После обеда, конечно, взгляд уже немного замыливается».
Что касается происхождения сырья, Мукасеев отмечает, что партии шкур приходят с разных ферм, и качество часто зависит от того, насколько аккуратно были выполнены первичные процессы на местах.
Гениальное просто
Второй именной метод оптимизации — метод Фирсовой. Из порядка 600 тонн перерабатываемого сырья около 25-30% после тщательной проверки сортировщиком обрезают ввиду непригодности.
Но в утиль ничего не идет. Производство здесь, как говорит директор, можно считать безотходным — то, что не годится для сумочек и сапог, объявляют «белковым продуктом» и отправляют на измельчение. Затем продают изготовителям кормов.
Модернизировать этот процесс помогла начальник производства Светлана Фирсова. Раньше дроблением занимались два работника, выдавая до 200 кг в час. Теперь же всего один человек получает 300 кг в час. Производительность выросла в 3 раза.
Надежда Канонникова, работающая на шредере, рассказывает, как раньше им приходилось трудиться: «Мужчины привозили мешки, поднимали их наверх. Для женщин работа была относительно простой, но все же тяжеловато. Коробки с продукцией весили по 30 килограммов, поднимать их было сложно». Сейчас, по словам Надежды, условия значительно улучшились.
«Нам сделали конвейер, и стало гораздо удобнее, — отмечает работница. — Раньше много времени уходило на упаковку белка в коробки, а теперь все автоматизировано. Конвейер работает так, что шредера у нас теперь два, а не один. Первый находится наверху, а второй, который внизу, дополнительно измельчает».
Говоря о производительности, Надежда добавляет: «За смену мы обрабатываем примерно 16 коробок на поддоне, а поддонов у нас выходит по три-четыре за смену. Это примерно три тонны продукции».
На вопрос, кто придумал такие удобства, Надежда улыбается: «Руководство, надо полагать. Они долго думали, как сделать нам легче».
Самое важное - в нашем Telegram-канале
