июль 21, 2025
Чистое и качественное зерно — один из важнейших показателей, влияющих на его реализацию и цену. И сегодня в этом процессе задействованы технологии, позволяющие добиться совершенства. В первую очередь это зерноочистительные машины, массово представленные на рынке АПК. Но, как отмечает основатель и руководитель группы компаний «Сохрани зерно» Алексей Шурутов, важно не ошибиться в выборе, чтобы процесс был надежным и эффективным.
КФХ Дюхин В. В. Производительность до 110 т/ч. Алтайский край.
Фото: Светлана Курмис (предоставлено группой компаний «Сохрани зерно»).
— В первую очередь важно понимать, для чего вы ее покупаете. Если для того, чтобы быстро обработать большие объемы, подойдет промышленная машина с максимальной площадью сит и высокой производительностью очистки. Если приоритет — точность и сортировка, лучше выбирать калибровочные модели.
Также важно учитывать специфику культуры. Например, для рапса или подсолнечника нужна большая площадь сит.
— Паспортные данные оборудования не всегда отражают его реальную производительность. Иногда в работе машина показывает показатели меньше, чем указаны в паспорте. Поэтому перед покупкой лучше проконсультироваться у тех, кто уже использует такую модель, или с инженерами, которые видели разные машины в работе и могут дать объективное сравнение.
— Одна из самых частых — неверно выбранная технологическая схема, когда машины в линии не согласованы между собой по производительности, объему или логике загрузки.
Например, предварительная очистка по факту тянет 30 тонн в час, а дальше стоит линия, рассчитанная на 80. Итог — узкие «горлышки», перебои, переработка одного и того же сырья по нескольку раз.
Следующая проблема — игнорирование логики площадки. Комплекс размещают не там, где логично, а там, где есть место или всегда стояло. В итоге затруднена логистика, нельзя подвезти, выгрузить, отгрузить, нет запаса под будущие мощности.
Еще одна ошибка — отсутствие генерального плана, когда начинают стройку без целостной картины: как будет развиваться хозяйство через 5–10 лет, где появятся новые блоки, семенные линии, сушка, хранение. Ситуативные решения потом приходится переделывать.
Но, пожалуй, самая серьезная ошибка — начинать стройку без проекта. Такие решения на глазок приводят к потере времени, переделкам, нестыковкам по узлам.
Важно не только приобрести качественное оборудование, но и грамотно увязать его между собой, а для этого нужен качественный проект. Мы видели реальные примеры, когда грамотное проектирование с самого начала экономило заказчикам десятки миллионов: все точно сходилось, оборудование монтировалось без доработок и в срок, комплекс работал выверенно с первого дня.
— На вопрос, что выбрать — отечественное или импортное, всегда отвечаю: зависит от задачи. Если говорить о нашей практике, мы подбираем комплектацию под конкретный проект.
За последние годы качество российского оборудования заметно выросло. Сегодня уже можно уверенно полагаться на наших производителей в части инфраструктурных решений.
Что касается специализированного зерноочистительного оборудования, особенно с высокой точностью калибровки или сложной воздушной сепарацией, здесь преимущества по-прежнему остаются у некоторых зарубежных производителей. В задачах, где важны стабильность и точность, они пока предпочтительнее.
— Технологический процесс не стоит на месте, как он отразился на модификации зерноочистительного и зерносушильного оборудования?
— Современные зерноочистительные и сушильные комплексы — это уже не просто набор машин, а целостные инженерные системы. Главный вектор изменений — в сторону точности, производительности и автоматизации.
С одной стороны, базовые принципы работы остаются теми же, но уровень машиностроения шагнул вперед: выросла площадь сит, увеличилась производительность аспирации, повысилась точность настройки рабочих параметров оборудования.
Сегодня вся система может запускаться одной кнопкой: по цепочке автоматически включаются машины, вентиляция, аспирация, загрузка и выгрузка. Это не только удобно, но и надежно. Такие решения снижают зависимость от человеческого фактора и продлевают срок службы оборудования.
Если раньше в процессе сушки зерна участвовало полдеревни, то теперь достаточно двух операторов на весь комплекс и водителя. Это не просто экономия ресурсов, а переход на новый уровень управления.
Новые комплексы стали компактнее, мощнее и умнее. Это не просто оборудование, а слаженный симбиоз инженерных решений — от фундамента до автоматики.
— Формально — да: заказчик обращается с задачей, а дальше вся реализация ложится на плечи исполнителя. Но проект под ключ — это всегда совместная работа.
В нашей практике это значит следующее: заказчик приходит с идеей, а мы берем на себя все — от сбора исходных данных и проектирования до поставки, монтажа, пусконаладки и ввода в эксплуатацию. Мы подбираем оборудование, координируем все этапы и берем ответственность за результат.
Но при этом важно участие заказчика, потому что мы создаем не усредненный объект, а решение под конкретное хозяйство: с учетом задач, культуры, логистики, загрузки. Поэтому ключевые решения согласуются, чтобы комплекс точно соответствовал ожиданиям.
Такой подход позволяет еще до пуска понимать, как будет работать система, а после запуска уверенно ею управлять. В этом и есть инженерная суть формата под ключ: заказчик получает не просто построенный объект, а предсказуемый результат.
Справка
Современные зерносушильные комплексы позволяют снизить затраты сразу по нескольким направлениям.
1. Меньше потерь: при правильной логистике от поля до сушилки зерно проходит весь путь без дополнительных перегрузок и пересыпок. Значит, меньше травм, меньше потерь веса, выше итоговое качество.
2. Экономия ресурсов: снижается потребность в технике и людях. Один современный комплекс заменяет целую цепочку устаревших операций, в которых раньше участвовали десятки работников и единиц техники.
3. Оптимизация затрат: современные решения энергоэффективны, лучше управляются, требуют меньше ручного труда и позволяют точнее контролировать каждый этап.