октябрь 31, 2025
В детстве мечтаешь о том, чтобы оказаться на шоколадной фабрике Вилли Вонки, а во взрослом возрасте — на пельменном заводе. Корреспондент altapress.ru вытянул такой счастливый билет и на один день попал в новый производственный цех компании «Меленка». Мы отследили весь путь пельменей — от их «рождения» до конечной упаковки. И даже приняли в этом самое прямое участие.
Один день в роли изготовителя полуфабрикатов провел журналист altapress.ru.
Дмитрий Лямзин
Кажется, что лепить пельмени — дело нехитрое. Раскатайте кругляш теста, положите сочную начинку и запечатайте, а после аккуратно соедините концы. Повторите так десять раз, и будет готов обед. А теперь представьте, что таких порций нужно приготовить десятки тысяч за один рабочий день — и это уже не кажется такой простой задачей, не правда ли? Но для компании «Меленка» это уже стандартный ежедневный объем.
Чтобы лучше понять весь производственный процесс, я на один день сменила профессию журналиста на должность изготовителя полуфабрикатов.
Компания «Меленка» — один из крупнейших производителей замороженных полуфабрикатов, ягод, грибов и овощей в Сибири. Она выпускает более 180 видов продукции, которая представлена на полках федеральных сетей, а также в магазинах формата «у дома» в 42 регионах от Москвы до Камчатки.
Нам посчастливилось оказаться в новом производственном цехе, который открылся летом 2025 года. По словам директора по производству Натальи Лобановой, его появление было лишь вопросом времени.
«С каждым годом мы видим, что потребность в качественных полуфабрикатах растет. Чтобы “Меленка” могла развиваться дальше, нам необходимо расширять производство как территориально, так и технически», — объясняет директор.
Мощность нового цеха — 15 тонн продукции в смену. Здесь «рождаются» пельмени, хинкали, вареники и манты. Производство идет в круглосуточном режиме в две смены — дневную (с 8:00 до 18:40) и ночную (с 19:00 до 7:35).
Я буду стажироваться в дневную смену. Мой рабочий день начинается с переодевания в форму и 10-минутной планерки, на которой обсуждаются производственные вопросы.
Новичку может быть сложно сразу запомнить все тонкости работы, но на этот случай есть подсказки на информационном стенде. Можно посмотреть график работы всех участков и стандарт качества, в котором прописаны возможные ошибки и советы, как их исправить.
Также отдельно указаны номера руководителей цеха на случай, если нужно что-то уточнить или спросить. Вот возникла технологическая проблема — обращайся к мастеру-технологу. А если вопрос по качеству — к директору по производству.
Получив все инструкции, обрабатываю руки дезинфицирующим раствором и приступаю к работе в формовочном цехе.
Одна лепщица компании «Меленка» способна изготовить три-четыре пельменя за 10 секунд. Моя скорость по сравнению с ними гораздо скромнее — в лучшем случае два пельменя в минуту. Но в новом цехе мне не пришлось лепить вручную — продукцию выпускает уже в готовом виде специальная формовочная машина.
Один такой аппарат изготавливает до 500 пельменей в минуту. Всего формовочных машин три, плюс одна в запасе. Начинаешь понимать, как предприятию удается выпускать столько тонн продукции всего за один день.
Подобные технологии стали передовыми в алтайском пищевом производстве, отмечает Роман Бачурин, замдиректора по производству. Помимо формовочных машин, новый цех оборудован конвейерами и спиральными линиями шоковой заморозки. Они делают труд быстрее и производительнее.
Работа в цехе идет подобно слаженному механизму — каждый сотрудник на своем месте и решает четкую задачу. Один приносит готовое тесто, второй его разрезает на порции и загружает в аппарат, а третий управляет формовочной машиной.
За рабочим процессом следит мастер производства. Он составляет план на каждый участок, задает темп работы и контролирует весь процесс выполнения: от соблюдения санитарных норм до дисциплины на участке.
Благодаря этому все сотрудники трудятся в едином темпе и останавливаются только во время перерыва — он наступает через каждые полтора часа работы. В это время воздух в цехе обеззараживают с помощью озонаторов.
«У нас есть программа производственного контроля. К нам приезжает независимая лаборатория, берет образцы нашей продукции и проверяет на микробиологические, физико-химические показатели и наличие токсичных элементов», — рассказывает Наталья Лобанова.
Тесто и фарш для будущих полуфабрикатов изготавливают на отдельных участках. Мясо, муку и овощи привозят в основном алтайские поставщики, а также партнеры из соседних регионов Сибири. Перед тем как попасть в формовочный цех, все продукты проходят тщательную проверку.
Мясо сортируют, очищают от жира, а после пускают на фарш. Его дегустирует мастер-технолог. Из каждой партии он берет небольшую часть перекрученного мяса, подогревает ее в микроволновке и пробует на вкус и запах. Если все в порядке, мастер ставит зеленую галочку.
Параллельно в другом цехе замешивают тесто. В его состав входят вода, пшеничная мука высшего сорта, яйца, растительное масло, соль и, конечно, любовь — все натуральное, рассказывает тестосоставитель Юлия. Она работает на предприятии уже 17 лет. Директор по производству отмечает, что хороший тестосоставитель сейчас на вес золота.
Уже готовые тесто и фарш загружают в формовочную машину. Чтобы получилась нужная форма, устанавливают специальную насадку, которую предварительно моют и дезинфицируют. Так получаются круглые хинкали или аккуратные полумесяцы вареников.
Конвейер оборудован двумя производственными линиями. По одной стороне «плывут» пельмени, а по второй — хинкали, не смешиваясь друг с другом. Их тут же проверяют на наличие брака — если замечают порванный бок, то пельмень тут же отставляют в сторону.
С непривычки у меня начинает рябить в глазах — настолько быстро бегут полуфабрикаты. Но у опытной изготовительницы глаз уже наметан. Она ловко вычисляет неаккуратные экземпляры и разъединяет слипшиеся полуфабрикаты.
С производственной линии заготовки отправляются сразу в камеру с шоковой заморозкой. Там они находятся от 30 минут до часа в зависимости от размера — чем больше, тем дольше. Здесь сохраняется стабильная температура –27…–30° С.
Из холодильника пельмени, хинкали и вареники сразу же попадают в фасовочный цех. По двум отдельным линиям они спускаются в большую воронку аппарата и выходят уже в аккуратных цветных пачках.
Но работа на этом вовсе не заканчивается, ведь изделия отличаются не только картинкой, но и процессом фасовки. Чтобы разобраться в этом, я примерила на себя еще одну роль — фасовщицы.
Так, пельмени «Большая кастрюля» из аппарата выходят в обычных прозрачных упаковках. Фасовщицы вручную складывают их в бумажные пакеты с узнаваемым красным рисунком, не забывая добавить специи с солью, а затем прошивают края на швейной машинке. Этот шов стал уже узнаваемой изюминкой бренда. Я выполняю только первые два шага, а на процесс шитья лишь смотрю — все же это требует опыта и сноровки.
Так же отдельно фасуют пачки для «Четырех сочных порций». Каждый пакетик, размером со взрослую ладонь, встряхивают, равномерно распределяя вареники, а затем укладывают в стопку из четырех штук. Я даже нахожу брак — две пачки вареников оказались склеены вместе. Откладываю в сторону и перехожу к следующим.
Готовые упаковки складывают по коробкам, надежно заклеивают и отправляют на склад. Здесь также поддерживается температура –22 градуса. Не удержавшись от любопытства, я осторожно заглянула внутрь и сразу же попала из теплого сентября в морозный январь: изо рта валит пар, а на полках серебрится иней. Настоящая сказка!
Дальше путь пельменей, вареников и хинкали лежит напрямую в магазины по всей стране, а оттуда — на стол к потребителям.
За неполный рабочий день мне удалось спасти несколько пельменей от слипания и разделить несколько пачек вареников. Это совсем немного по сравнению с той работой, которую ежедневно выполняют сотрудники «Меленки». Но кто знает, может быть, именно эта пачка, к которой прикоснулась моя рука, попадет к вам.