В одних руках
— Светлана Игоревна, как вы выстроили процесс, чтобы держать все задачи на одной площадке?
— У нас собственный высокотехнологичный станочный парк с ЧПУ и развитая внутренняя инфраструктура. Вместо того чтобы специализироваться на чем-то одном, мы объединили в единый комплекс участки раскроя (лазерная и плазменная резка), гибки, токарно-фрезерной обработки, сварки, сборки и полимерного окрашивания изделий. Это позволяет нам работать с заказчиками из разных сфер деятельности — от застройщиков до крупных промышленных компаний.
— Почему это важно для заказчика?
— Во-первых, сокращение сроков производства. Детали не нужно перевозить от одного подрядчика к другому. Отсутствие межзаводской логистики экономит дни и недели. Во-вторых, исключаются расходы на транспортировку деталей между промежуточными исполнителями, а также наценки сторонних субподрядчиков.
И конечно, гарантия качества «в одних руках». Наша компания полностью отвечает за конечный результат. Исключена ситуация, когда, к примеру, один цех винит в некачественной работе других исполнителей. Контроль сквозной на всех этапах. И минимум бюрократии. Заказчик взаимодействует с одним технологом, подписывает один договор и получает одну накладную на полностью готовое к монтажу изделие.
Задачка со звездочкой
— Недавно вы завершили проект понтонного моста для Забайкалья. Заказчик пришел с готовой 3D-моделью. Что пришлось в ней дорабатывать?
— Перед нашими инженерами-конструкторами стояла сложная задача. Им нужно было не просто внести изменения в готовую 3D-модель, а создать с нуля всю техническую документацию и разработать технологию производства.
Помимо этого, из-за негабарита изделий их невозможно было транспортировать к месту монтажа. Тогда отдел главного конструктора сумел продумать и создать всю схему погрузки и провел полное конструкторское сопровождение на всех этапах производства. С чем мы справились на «отлично».
— Какие цеха и технологии были задействованы, чтобы все изготовить в срок?
— После конструкторов к работе подключился отдел квалифицированных технологов лазерной резки, гибки и вальцовки металла. Все заготовки будущего понтонного моста сначала прошли технический контроль на соответствие необходимым требованиям, а затем к работе над заказом подключились цеха сварки, сборки и покраски металлоконструкций.
— Мост будет работать в условиях Забайкалья — это серьезные нагрузки и риск коррозии. Какие решения применили для защиты конструкции и как проверяли герметичность и прочность?
— Да, действительно, риск коррозии очень высок. Поэтому мы заказывали специализированную краску, которая используется для окрашивания морского водного транспорта. Согласно ГОСТу, все неразъемные соединения прошли керосиновую пробу и испытания ультразвуком, чтобы исключить брак сварного шва.
— Чем этот проект отличался от прочих?
— Создание понтонного моста для насосной станции, в первую очередь, большая ответственность, ведь здесь присутствуют высокие требования к безопасности. Так как агрегат будет работать в отдаленном регионе, мы понимали, что права на ошибку у нас нет.
— Этот кейс — явно не первый сложный проект для вас. Что он дал компании, и какие задачи вы готовы брать дальше?
— Он стал мощной технологической базой, подтвердив, что инфраструктура и команда готовы к экстремальным нагрузкам и нестандартным задачам. Мы отточили сквозной контроль качества на стыке сложных операций — лазерной резки, гибки, сварки и покраски крупногабаритных элементов. Сегодня мы работаем с нестандартными изделиями, где нужны строгие допуски и точность, изготавливаем аналоги зарубежных деталей по образцам и эскизам — единично и серийно. И готовы к новым вызовам.
