март 27, 2015
В рамках проекта "Школа успеха" издательский дом "Алтапресс" продолжает серию экскурсий по крупнейшим предприятиям Алтайского края для всех желающих. 18 марта мы с тремя десятками любопытных (большинство из которых — начинающие бизнесмены) отправились на "Барнаульский пивоваренный завод" ("БПЗ"). Здесь показали, чем ячмень отличается от солода и какую роль в производстве пива играют танки, а также поделились примерами управленческих решений в кризис, которые можно взять на заметку.
"Барнаульский пивоваренный завод".
Олег Богданов
Итак, что же это за технология, которой так гордится "БПЗ"? О ней гостям подробно рассказали в течение часовой экскурсии.
В начале слушателям "Школы успеха" показали, откуда берется вода для производства продукции. На территории завода находится десять скважин, которые с глубины более 220 метров добывают артезианскую воду. На поверхности ее ждет фильтрация и обеззараживание. Только после этого жидкость идет на производство. Или — сразу в новый цех розлива. В этом полностью стерильном помещении, куда нельзя даже просто зайти без накидки и легкой шапочки, воду разливают в пластиковую тару от полулитровых бутылок до 19-литровых бутылей для кулеров. В магазинах эту воду мы встречаем под брендом "Алтайский источник" или собственными торговыми марками (СТМ) сетевых ритейлеров.
Основное сырье для производства пива — это ячмень. Его на завод доставляют грузовиками и железнодорожными вагонами. Главные поставщики — алтайские аграрии. Впрочем, нередко приходится покупать ячмень и за пределами края. На хранение его ссыпают в элеватор. Он достаточно большой и может вместить в себя до 18 тыс. тонн зерна. Сейчас в нем хранится столько ячменя, что хватит заводу до августа.
Но чтобы ячмень был пригоден, его нужно превратить в солод. Все, что для этого нужно, — особым образом прорастить исходное зерно. Но это не так просто, как кажется. Для этого процесса на "БПЗ" есть даже специальное помещение с уникальным микроклиматом — солодовня.
Следующая после солодовни остановка нашей экскурсии — варочный цех. Алексей Рыбников называет его сердцем завода. Это большой зал с цилиндрическими чанами, к которым с потолка подведены трубы. Конструкции эти не лишены даже некоторого изящества. "Справа — наше прошлое — чешские медные чаны, слева — настоящее и будущее: современные немецкие из нержавеющей стали", — показывает Рыбников.
Чаны эти нужны для так называемого затирания. Предварительно раздробленный солод в них вымачивают, чтобы зерно "отдало" жидкости все свои полезные и вкусовые вещества. От того, с какой интенсивностью и при какой температуре происходит затирание, зависит сорт будущего пива. За всеми параметрами следит электроника. Возникшая в результате затирания жидкость называется сусло. Это — основа будущего напитка.
Сусло перегоняют в варочный котел и добавляют в него хмель. Он придает пиву вкус и аромат. Завод приобретает хмель у немецкой компании, которая уже более 100 лет поставляет его известнейшим мировым производителям.
Следующий этап — брожение. Пока сусло по трубопроводу перегоняют в бродильное отделение, в него впрыскивают дрожжи. Брожение происходит в цилиндро-конических танках (ЦКТ). Это огромные баки, основная часть которых сделана в виде цилиндра, а низ, как можно догадаться из названия, — в форме конуса. Именно в этой части и происходят основные процессы, поэтому технологию называют "низовое брожение".
Во время брожения сусло постоянно нагревают и охлаждают. Раньше это был достаточно сложный процесс, но недавно завод поставил новые ЦКТ, и теперь все управляется электроникой.
Дрожжи во время брожения оседают в конической части. После 5–7 циклов дрожжи вынимают и отправляют на регенерацию — они быстро мутируют, и если этого не сделать, вкус пива будет не такой, какой нужен технологам. Дрожжи — вообще очень капризные одноклеточные. В специальной лаборатории им приходится создавать все условия и вообще постоянно следить за их состоянием.
Добродивший и окончательно созревший напиток фильтруют в несколько этапов. Это позволяет увеличить срок годности продукта. Раз в неделю дегустационная комиссия проверяет качество. После этого напиток готов к розливу.
Разливают пиво в бутылки и в кеги, а с прошлого года еще и в алюминиевые банки. В любом случае на этом этапе продукт обязательно пастеризуют. Упакованное пиво поступает на склад. Последний посетителям "Школы успеха" показался не менее интересным, чем другие производственные циклы. Все благодаря необычному сотруднику склада: роботу-манипулятору. Механической рукой он берет с двух транспортеров тяжелые кеги, переворачивает их и складывает на поддоны. Ни одно другое предприятие пивоваренной отрасли Сибири не может похвастаться таким механическим помощником.
После экскурсии Алексей Рыбников более часа рассказывал слушателям "Школы успеха" о своей карьере и отвечал на вопросы. В этой части программы гости узнали, что путь от студента-практиканта до гендиректора Рыбников прошел на "БПЗ" всего за 14 лет, а зарабатывать деньги начал еще в 5-м классе, работая почтальоном. Публикуем несколько цитат спикера из того разговора:
Раньше большие предприятия я видел только в цикле программ "Мегазаводы" на Discovery и не ждал многого от поездки на "БПЗ". Но завод оказался интереснее, чем я предполагал. Понравились чистота производства и — особенно — большие медные чаны.