Фотофакты. "Барнаульский пивоваренный завод" показал молодым предпринимателям свое производство

"Мы открыты перед потребителем, показываем все как есть, ничего не скрываем. Может быть, это один из факторов успеха нашей продукции на рынке. Возьмите это на заметку", — советует молодым предпринимателям из числа экскурсантов Алексей Рыбников, гендиректор предприятия. Секрет этой открытости прост: за последние годы практически ни один производственный узел не остался без той или иной реконструкции. Поэтому единственное, что могло смутить экскурсантов, — запахи. "Но это натуральные запахи", — парирует Рыбников и объясняет: завод варит пиво по классической технологии.

Итак, что же это за технология, которой так гордится "БПЗ"? О ней гостям подробно рассказали в течение часовой экскурсии.

В начале слушателям "Школы успеха" показали, откуда берется вода для производства продукции. На территории завода находится десять скважин, которые с глубины более 220 метров добывают артезианскую воду. На поверхности ее ждет фильтрация и обеззараживание. Только после этого жидкость идет на производство. Или — сразу в новый цех розлива. В этом полностью стерильном помещении, куда нельзя даже просто зайти без накидки и легкой шапочки, воду разливают в пластиковую тару от полулитровых бутылок до 19-литровых бутылей для кулеров. В магазинах эту воду мы встречаем под брендом "Алтайский источник" или собственными торговыми марками (СТМ) сетевых ритейлеров.

Хмель и солод

Основное сырье для производства пива — это ячмень. Его на завод доставляют грузовиками и железнодорожными вагонами. Главные поставщики — алтайские аграрии. Впрочем, нередко приходится покупать ячмень и за пределами края. На хранение его ссыпают в элеватор. Он достаточно большой и может вместить в себя до 18 тыс. тонн зерна. Сейчас в нем хранится столько ячменя, что хватит заводу до августа.

Но чтобы ячмень был пригоден, его нужно превратить в солод. Все, что для этого нужно, — особым образом прорастить исходное зерно. Но это не так просто, как кажется. Для этого процесса на "БПЗ" есть даже специальное помещение с уникальным микроклиматом — солодовня.

Солодовня — большой цех с огромными "ваннами" глубиной около метра, шириной метров десять, а в длину — около сотни. Перед тем как попасть сюда на "процедуры", зерно интенсивно промокает в течение двух дней. Проращивание занимает 7–9 дней. За это время по мере готовности зерно перемещается от одного края к другому. Получается, что попадает в эту ванну-грядку ячмень, а "выныривает" — солод. Затем пророщенные корешки у зерна отбивают, и получившийся солод визуально практически не отличить от ячменя. Зачем тогда все эти сложности? В ячмене много крахмала, а это — сложный сахар, для пивоварения он не годится. Во время проращивания происходит гидролиз, и сложные крахмалистые вещества распадаются на простые сахара. А их уже можно сбродить и получить слабоалкогольный напиток. Но кроме технологических тонкостей, важен и другой аспект этого процесса: в пророщенном зерне образуется около сотни микроэлементов. Они и формируют вкус будущего пива.

Следующая после солодовни остановка нашей экскурсии — варочный цех. Алексей Рыбников называет его сердцем завода. Это большой зал с цилиндрическими чанами, к которым с потолка подведены трубы. Конструкции эти не лишены даже некоторого изящества. "Справа — наше прошлое — чешские медные чаны, слева — настоящее и будущее: современные немецкие из нержавеющей стали", — показывает Рыбников.

Чаны эти нужны для так называемого затирания. Предварительно раздробленный солод в них вымачивают, чтобы зерно "отдало" жидкости все свои полезные и вкусовые вещества. От того, с какой интенсивностью и при какой температуре происходит затирание, зависит сорт будущего пива. За всеми параметрами следит электроника. Возникшая в результате затирания жидкость называется сусло. Это — основа будущего напитка.

Сусло перегоняют в варочный котел и добавляют в него хмель. Он придает пиву вкус и аромат. Завод приобретает хмель у немецкой компании, которая уже более 100 лет поставляет его известнейшим мировым производителям.

Танки пива не боятся

Следующий этап — брожение. Пока сусло по трубопроводу перегоняют в бродильное отделение, в него впрыскивают дрожжи. Брожение происходит в цилиндро-конических танках (ЦКТ). Это огромные баки, основная часть которых сделана в виде цилиндра, а низ, как можно догадаться из названия, — в форме конуса. Именно в этой части и происходят основные процессы, поэтому технологию называют "низовое брожение".

Во время брожения сусло постоянно нагревают и охлаждают. Раньше это был достаточно сложный процесс, но недавно завод поставил новые ЦКТ, и теперь все управляется электроникой.

Дрожжи во время брожения оседают в конической части. После 5–7 циклов дрожжи вынимают и отправляют на регенерацию — они быстро мутируют, и если этого не сделать, вкус пива будет не такой, какой нужен технологам. Дрожжи — вообще очень капризные одноклеточные. В специальной лаборатории им приходится создавать все условия и вообще постоянно следить за их состоянием.

После этого напиток переправляют в отдел дображивания и созревания. Здесь он хранится какое-то время в горизонтальных танках — больших металлических бочках. То, что танки расположены горизонтально, отличает барнаульский завод от других пивоваренных предприятий. Такова классическая технология, объясняет Рыбников: это делает вкус напитка более окрашенным и интересным.

Добродивший и окончательно созревший напиток фильтруют в несколько этапов. Это позволяет увеличить срок годности продукта. Раз в неделю дегустационная комиссия проверяет качество. После этого напиток готов к розливу.

Разливают пиво в бутылки и в кеги, а с прошлого года еще и в алюминиевые банки. В любом случае на этом этапе продукт обязательно пастеризуют. Упакованное пиво поступает на склад. Последний посетителям "Школы успеха" показался не менее интересным, чем другие производственные циклы. Все благодаря необычному сотруднику склада: роботу-манипулятору. Механической рукой он берет с двух транспортеров тяжелые кеги, переворачивает их и складывает на поддоны. Ни одно другое предприятие пивоваренной отрасли Сибири не может похвастаться таким механическим помощником.

Диалоги о бизнесе

После экскурсии Алексей Рыбников более часа рассказывал слушателям "Школы успеха" о своей карьере и отвечал на вопросы. В этой части программы гости узнали, что путь от студента-практиканта до гендиректора Рыбников прошел на "БПЗ" всего за 14 лет, а зарабатывать деньги начал еще в 5-м классе, работая почтальоном. Публикуем несколько цитат спикера из того раз­говора:

• Оптимизировать численность работающих в кризис мы пока не стали. Вместо этого вывели или продали непрофильные активы и занялись ресурсосбережением. Например, закольцевали систему слива и стали платить меньше за стоки, а также обновили транспорт на более экономичный. Плюс мы изменили стратегию закупок — берем сырье не вагонами, как прежде, а минимальными партиями. И если вчера покупали при курсе 80 рублей за доллар, то сегодня — при 60. Так мы снизили риски и удержали рост цен на нашу продукцию на уровне 6–10%.
• В четвертом квартале прошлого года в условиях экономически нестабильной ситуации банки перестали давать кредиты. Обычно мы берем "короткие кредиты", ставка на которые ниже, и так мы экономим до 10 млн рублей в год.
• Объем СТМ ритейлеров в портфеле предприятия должен быть не больше 15%. Иначе становишься очень зависимым от сети и она легко может поставить тебя на колени.
• Цена на нашу продукцию под СТМ ритейлера может быть ниже, чем на аналогичную под нашей маркой, только благодаря тому, что СТМ показывает впечатляющие объемы продаж. Только это заставляет нас подвинуться в цене. Ни о каком изменении качества речь идти не может.

Дмитрий Никитин,
фотограф:

Раньше большие предприятия я видел только в цикле программ "Мегазаводы" на Discovery и не ждал многого от поездки на "БПЗ". Но завод оказался интереснее, чем я предполагал. Понравились чистота производства и — особенно — большие медные чаны.

Самое важное - в нашем Telegram-канале