Сегодня завод выпускает асбестовые и безасбестовые фрикционные изделия, а также широкий ассортимент уплотнительных, прокладочных и термостойких материалов для машиностроительной, автомобильной, вагоностроительной, нефтегазовой, нефтехимической, металлургической, энергетической, горнодобывающей и других отраслей народного хозяйства. Традиционное сотрудничество в рамках стран СНГ осуществляется на протяжении целого ряда лет. Среди партнеров — предприятия Казахстана, Узбекистана. Барнаульский завод АТИ является поставщиком тормозных изделий на конвейер белорусских предприятий МАЗ, БелАЗ.
Фрикционными изделиями производства Барнаульского завода АТИ комплектуется различное буровое, кузнечно-прессовое, горно-шахтное оборудование, производимое в РФ. Тормозные композиционные колодки официально включены в конструкторскую документацию и поставляются в филиалы ОАО «РЖД».
Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий ведет системную работу по техническому переоснащению производственных процессов, запускает новые цеха, расширяет номенклатуру изделий. Модернизация станочного парка в ремонтно-механическом цехе, приобретение линейки станков с ЧПУ позволили полностью закрыть потребности предприятия в изготовлении оснастки и выполнять заказы сторонних организаций на различные виды металлообработки.
Пять лет назад на предприятии появилось и собственное литейное производство. Современный комплекс для литья под давлением позволяет получать отливки из алюминиевых, цинковых, медных, латунных и магниевых сплавов массой до 3,5 кг. Изделия, получаемые литьем под давлением, широко применяются для собственных нужд предприятия, а также в точном приборостроении, автомобильной, электротехнической и других областях промышленности.
Барнаульский завод АТИ — один из инициаторов создания Барнаульского промышленного химического кластера. В активную фазу программа импортозамещения на предприятии вступила в июне 2018 года. В рамках кластерного проекта «Освоение производства новых видов фрикционных, уплотнительных и прокладочных материалов» на заводе открыт цех по выпуску безасбестовых тормозных колодок для грузовиков, прицепов, автобусов иностранного производства таких марок, как МАН, «Сканиа», «Мерседес», «Вольво» и других.
С момента запуска производства, в цехе БТК установлена вторая линия прессов, освоен выпуск более 30 новых видов изделий. В ситуации экономических санкций продукция цеха очень востребована. Сегодня, помимо фрикционных изделий для импортных грузовиков и автобусов, предприятие выпускает тормозные колодки для низкопольных трамваев, пассажирских поездов «Ласточка».
Системная работа по запуску новых технологических линий, постановка на производство изделий, которые ранее на предприятии не выпускались, во многом стали возможны благодаря специалистам отдела перспективного развития, который возглавляет Михаил Некрасов. По итогам 2022 года директор по перспективному развитию Барнаульского завода АТИ Михаил Некрасов стал лауреатом XXIII Всероссийского конкурса «Инженер года — 2022» в номинации «Производство инновационной и высокотехнологичной продукции, включая импортозамещение». В 2022 году за победу боролись более 70 тысяч технических специалистов из 55 регионов России. В список лауреатов вошли 420 участников конкурса, и Михаил Некрасов — один из победителей, чье имя внесено в Реестр профессиональных инженеров России, и которому по итогам конкурса присвоено звание «Профессиональный инженер России» сроком на пять лет.
Инженерные и конструкторские разработки на Барнаульском заводе АТИ всегда были одним из важнейших направлений деятельности — того требует специфика химического производства и особенности технологического процесса. Я с благодарностью вспоминаю инженеров советской закалки, с которыми мне, молодому специалисту, посчастливилось работать после окончания Алтайского государственного технического университета им. И.Ползунова. Это Николай Михайлович Зайцев, Сергей Александрович Никулин, Николай Дмитриевич Баранник, Владимир Михайлович Белянский. Их всегда отличал высочайший профессионализм, особая требовательность к себе и к порученному участку работы. Именно они заложили те основы и принципы конструкторских разработок, которые сегодня успешно реализуются в различных подразделениях предприятия, — подчеркнул Михаил Сергеевич.
Одним из важных элементов технического переоснащения предприятия стало приобретение и запуск в эксплуатацию динамометрического стенда в начале 2020 года. Новый динамометрический стенд английского производства, позволяющий моделировать нагрузку на ось до 30 тонн - это один из наиболее серьезных инвестиционных проектов последних лет. Внедрение стенда позволяет сократить время постановки на производство новых изделий, более оперативно совершенствовать рецептуру и технологию их производства. Испытательных стендов такого класса в России сегодня всего три. И за Уралом барнаульское предприятие —- единственное, где находится подобное современное диагностическое оборудование. Раньше для прохождения испытаний технологам завода приходилось ждать своей очереди от полугода до года. Получив данные о результатах проведенных тестов, специалисты вносили изменения в рецептуру и технологию производства и ждали опять несколько месяцев для проведения очередного испытания. Таким образом, процесс внедрения новых видов изделий растягивался на годы. Сегодня специалисты предприятия оперативно проводят необходимые испытания не только для собственных нужд, но и для сторонних организаций.
15 сентября 2021 года Барнаульский завод АТИ открыл новое производственное подразделение — цех промышленных уплотнений (ЦПУ). На двух технологических участках сотрудники предприятия приступили к выпуску листового прокладочного материала и фланцевых уплотнений. Сегодня подобные промышленные уплотнения используют предприятия нефтегазовой, металлургической, энергетической, горнодобывающей, автомобильной и других отраслей народного хозяйства. Открытие нового производства на Барнаульском заводе АТИ состоялось при поддержке Фонда развития Алтайского края.
8 декабря 2022 года, в рамках программы импортозамещения на заводе состоялось открытие нового цеха по производству гибкой фольги на основе терморасширенного графита (ТРГ). Это второй этап на пути к производству на предприятии полного цикла ТРГ и безасбестовых уплотнений, активно приходящих на замену традиционным материалам. Технологический процесс нового цеха предусматривает расширение окисленного графита в печах и дальнейшее его вальцевание с целью получения фольги ТРГ в широком ассортименте размеров. Мощности оборудования в цехе позволяют производить до 30 тонн продукции в месяц.
Фольгу используют на предприятии как наполнитель при производстве спирально-навитых прокладок (СНП) в уже действующем цехе промышленных уплотнений (ЦПУ), а также готовят к отправке сторонним потребителям в виде листов различных типоразмеров. Общий объем инвестиций в реализацию данного проекта превысил 60 млн. рублей.
Производство терморасширенного графита на Барнаульском заводе АТИ не имеет аналогов за Уралом.
До недавнего времени графитовые листы, необходимые для технологического процесса в цехе промышленных уплотнений, барнаульское предприятие закупало в Китае. Сегодня оно уже имеет портфель заказов на собственную продукцию из ТРГ среди промышленных предприятий страны. Интерес со стороны партнеров к новому виду продукции огромный. Но Барнаульский завод АТИ планирует пойти еще дальше и в перспективе использовать для собственного производства графит, производимый отечественными предприятиями. Установка по очистке и окислению графита – это следующий этап развития данного направления. Таким образом, барнаульские химики планируют выйти на полный цикл производства очищенного терморасширенного графита и различных изделий из него.
В 2022 году в рамках программы импортозамещения на предприятии освоено производство накладок дискового тормоза для пассажирского железнодорожного транспорта, в том числе для скоростного. До 2022 года поставки данной продукции осуществляла немецкая компания «Кнорр Бремзе». Сегодня реализация этого направления деятельности является еще одним примером эффективного импортозамещения с участием целой группы российских компаний.
В рамках дальнейшего обновления предприятие в 2022 году при поддержке Фонда развития промышленности РФ приступило к реализации нового проекта «Модернизация производства автокомпонентов — фрикционных колодок и накладок», — рассказывает о перспективах развития производства генеральный директор Барнаульского завода АТИ Артем Шамков. — Это долгосрочный проект. Его целью является модернизация существующего и организация нового производства фрикционных изделий, в том числе колодок и накладок для грузовых автомобилей, прицепов, автобусов и железнодорожной техники путем внедрения современной производственной линии полноциклового изготовления автокомпонентов. От разработки пресс-форм до готового изделия с полной механической обработкой для сокращения издержек, повышения производительности и в перспективе — поставок продукции на автомобильные конвейеры.
Барнаульский завод АТИ является активным участником реализации мер федеральной и региональной поддержки. Его пример — это доказательство эффективности современного подхода государства в части создания условий для развития производства, программы импортозамещения, внедрения инновационных технологий и выхода предприятий на новые рынки.
21 февраля 2023 года ООО «Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий» внесено в Реестр членов ООР «Российский союз промышленников и предпринимателей».
Самое важное - в нашем Telegram-канале
