Грузовики, автобусы, трамваи…
— Артем Юрьевич, в прошлом году «Барнаульский завод АТИ» открыл новый цех производства тормозных колодок для грузового транспорта по безасбестовой технологии. Как вы оцениваете результаты первого года?
— Все оборудование, введенное в эксплуатацию, работает. После проведения заводскими маркетологами тщательного исследования рынка мы пришли к выводу: уже сейчас нужно начать запуск второй очереди, медлить нельзя. Хотя изначально вторая очередь стояла в планах на 2020 год. Поэтому мы докупили и смонтировали новое оборудование, а в январе – начале февраля планируем запуск еще трех прессов горячего формования.
В целом в этом году работа цеха была направлена не столько на увеличение объема выпуска, сколько на расширение продуктовой линейки. С момента запуска цех стал производить порядка 15 принципиально новых изделий — выпускаем новинки каждые полтора месяца. На полную мощность планируем вывести цех к концу 2020 года.
— Как воспринял ваши новые безасбестовые колодки рынок?
— Уже около полугода колодки «Барнаульского завода АТИ» проходят испытания в логистических компаниях, на автобусах «Мострансавто». Мы освоили всю линейку тормозных колодок для всех типов трамваев с дисковой тормозной системой — даже новейших, в России и странах СНГ.
У всех крупных дилеров грузовой техники иностранного производства, логистических компаний налажены контакты с поставщиками из Индии, Китая и Турции. Конкурировать с ними мы можем и ценой, и качеством.
Самое главное в нашем деле — правильно смешать ингредиенты: от их пропорций зависят все тормозные качества колодки. У нас есть все — лаборатория, испытательные участки. Объективно не хватало опыта. Поэтому мы привлекли зарубежных консультантов с мировым именем. И наша молодая команда специалистов-химиков с огромным желанием их опыт перенимает.
Результат мы видим: наша продукция готова конкурировать по качеству с европейскими производителями. Мы намерены получить европейский сертификат и для этого заключили договор с сертификационной компанией из Испании на проведение испытаний наших тормозных колодок.
— Правильно ли я понимаю, что после получения сертификата у вас будет европейское качество и российская цена, а у китайцев — российская цена и китайское качество?
— Да. Одной из основных задач завода я вижу выход с нашей продукцией на европейские рынки, будем делать это параллельно с освоением российского. У нас сильная команда сбытовиков.
Требовательные заказчики
— Какое направление в 2019 году развивалось наиболее динамично?
— Производство спирально-навитых прокладок. Это направление мы запустили в начале 2018 года и сейчас освоили всю линейку, востребованную рынком. Используют эту продукцию в основном в нефтегазовой отрасли — там же, где и фланцевые прокладки из паронита, которые мы тоже производим.
Однако крупные предприятия отрасли активно переходят от паронитовых прокладок на спирально-навитые. Они более качественные и долговечные за счет использования графитовой фольги. Сегодня ее везут главным образом из Китая. Мы хотели бы делать ее сами и занимаемся разработкой и запуском оборудования по ее производству. Для этого плотно работаем с научно-исследовательскими институтами.
— Газовики и нефтяники — денежные заказчики.
— И очень требовательные. Для того чтобы стать надежным поставщиком предприятий нефтегазовой отрасли, надо пройти внутреннюю сертификацию. Для этого они отправляют на завод своих специалистов, проводят аудит нашего производства, качества и так далее.
Знаковое приобретение
— Любому предприятию, чтобы успеть за рынком, нужно постоянное развитие. Назовите важнейшие решения 2019 года, связанные с развитием.
— Решение о строительстве второй очереди нового цеха и об открытии двух новых производств: графитовой фольги и безасбестового паронита. Графитовую фольгу планируем начать производить в конце следующего года, а цех безасбестового паронита откроем будущим летом.
Кроме этого, в 2020 году будем развивать испытательный участок. Мы запустили в работу новый динамометрический стенд. Это самое дорогое оборудование, которое покупал завод за всю историю существования: оно обошлось нам в 90 млн рублей. И это приобретение для нас знаковое. В отличие от первого стенда, установленного в 2014 году и способного имитировать нагрузку на ось в 3,5 тонны, этот может давать нагрузку до 30 тонн.
— Что это даст заводу?
— Возможность испытывать в реальных условиях все тормозные изделия для железнодорожного и грузового транспорта. В России есть только два сертифицированных динамометрических стенда, на которых можно было испытывать колодки для железнодорожного транспорта.
Они постоянно заняты, у них длинная очередь. Из-за этого на то, чтобы поставить на производство новую колодку, требовалось в лучшем случае три года. Сегодня же мы сами можем проводить испытания, и это очень ускоряет процесс выведения на рынок новых изделий. Наша задача — сертифицировать этот стенд в России и полностью освоить все его возможности.
Вместе к успеху
— Сейчас в стране сделан акцент на производительности труда — это то, в чем многие российские предприятия сильно отстают. Как вы относитесь к этому общегосударственному тренду?
— Производительность труда — один из основных показателей эффективности предприятия. И программа, инициированная правительством России в рамках реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», — это мощнейшая поддержка для производственников, я обеими руками ее поддерживаю и очень рад, что Алтайский край в ней участвует.
В этом году было четыре волны подготовки, в каждой — по три предприятия. «Барнаульскому заводу АТИ» удалось попасть в четвертую волну. В декабре к нам приедет команда из Федерального центра компетенций, вместе с которой мы начнем внедрять в одном из цехов технологию бережливого производства.
— Вы тоже член этой команды?
— Безусловно, это командная работа. Но от желания, понимания и полного погружения первого лица зависит реализация и успех такого глобального проекта на предприятии. Я прошел обучение на Ковровском механическом заводе, где собирали директоров и главных инженеров со всей страны.
На нашем предприятии мы определили технологический процесс, на котором будем внедрять бережливое производство. Собрана рабочая группа, которая этим займется. Я очень воодушевлен и уверен, что вместе мы достигнем успеха.
Социальные инвестиции
— Сейчас крупные компании уделяют внимание социальным инвестициям, вкладываются в условия труда. Есть ли такие программы на вашем заводе?
— У нас действуют социальные программы, и в частности программа улучшения условий труда. Мы хотим многое сделать в этом направлении и будем это делать.
Сейчас занимаемся ремонтом спортзала — с советского времени им почти не занимались. Хочу, чтобы сотрудники завода к Новому году получили новый, хорошо отремонтированный зал с беговыми дорожками, тренажерами, помещением для рукопашного боя и для занятий фитнесом.
— В этих вложениях есть какая-то коммерческая логика?
— Моя задача — сделать максимально комфортными условия труда для сотрудников нашего предприятия и создать благоприятный климат в коллективе. Люди должны идти на работу с удовольствием и гордиться тем, что они работают на «Барнаульском заводе АТИ».
Факты из жизни БзАТИ
- Завод получил диплом лучшего промышленного предприятия Алтайского края по итогам работы в 2018 году.
- Артем Шамков удостоен диплома директора года – 2018.
- Завод выступил генеральным спонсором Кубка чемпионов (соревнования по гребле на байдарках и каноэ), прошедшего в сентябре 2018 года.
Самое важное - в нашем Telegram-канале
