Читайте нас в соцсетях
  • Наш канал в дзене
1670

Главное — правильно смешать ингредиенты. Как барнаульский завод рассчитывает потеснить конкурентов из Китая и Индии

Команда «Барнаульского завода автоформованных термостойких изделий» уже несколько лет переосмысливает принципы и методы работы этого старого, построенного еще в советское время предприятия. Это не промышленная революция на отдельно взятом заводе, а путь постепенных, но важных улучшений, результатами которых становится качество продукции, рост производительности труда и эффективные продажи. О том, что было сделано на этом пути в 2019 году, рассказал идейный вдохновитель перемен — гендиректор завода Артем Шамков.

Артем Шамков.
Артем Шамков.
Дмитрий Лямзин.

Грузовики, автобусы, трамваи…

— Артем Юрьевич, в прошлом году «Барнаульский завод АТИ» открыл новый цех производства тормозных колодок для грузового транспорта по безасбестовой технологии. Как вы оцениваете результаты первого года?

— Все оборудование, введенное в эксплуатацию, работает. После проведения заводскими маркетологами тщательного исследования рынка мы пришли к выводу: уже сейчас нужно начать запуск второй очереди, медлить нельзя. Хотя изначально вторая очередь стояла в планах на 2020 год. Поэтому мы докупили и смонтировали новое оборудование, а в январе — начале февраля планируем запуск еще трех прессов горячего формования.

В целом в этом году работа цеха была направлена не столько на увеличение объема выпуска, сколько на расширение продуктовой линейки. С момента запуска цех стал производить порядка 15 принципиально новых изделий — выпускаем новинки каждые полтора месяца. На полную мощность планируем вывести цех к концу 2020 года.

Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий.
Дмитрий Лямзин.
Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий.
Дмитрий Лямзин.
Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий.
Дмитрий Лямзин.

— Как воспринял ваши новые безасбестовые колодки рынок?

— Уже около полугода колодки «Барнаульского завода АТИ» проходят испытания в логистических компаниях, на автобусах «Мострансавто». Мы освоили всю линейку тормозных колодок для всех типов трамваев с дисковой тормозной системой — даже новейших, в России и странах СНГ.

У всех крупных дилеров грузовой техники иностранного производства, логистических компаний налажены контакты с поставщиками из Индии, Китая и Турции. Конкурировать с ними мы можем и ценой, и качеством.

Самое главное в нашем деле — правильно смешать ингредиенты: от их пропорций зависят все тормозные качества колодки. У нас есть все — лаборатория, испытательные участки. Объективно не хватало опыта. Поэтому мы привлекли зарубежных консультантов с мировым именем. И наша молодая команда специалистов-химиков с огромным желанием их опыт перенимает.

Результат мы видим: наша продукция готова конкурировать по качеству с европейскими производителями. Мы намерены получить европейский сертификат и для этого заключили договор с сертификационной компанией из Испании на проведение испытаний наших тормозных колодок.

— Правильно ли я понимаю, что после получения сертификата у вас будет европейское качество и российская цена, а у китайцев — российская цена и китайское качество?

— Да. Одной из основных задач завода я вижу выход с нашей продукцией на европейские рынки, будем делать это параллельно с освоением российского. У нас сильная команда сбытовиков.

Безасбестовые колодки.
Дмитрий Лямзин.

Требовательные заказчики

— Какое направление в 2019 году развивалось наиболее динамично?

— Производство спирально-навитых прокладок. Это направление мы запустили в начале 2018 года и сейчас освоили всю линейку, востребованную рынком. Используют эту продукцию в основном в нефтегазовой отрасли — там же, где и фланцевые прокладки из паронита, которые мы тоже производим.

Однако крупные предприятия отрасли активно переходят от паронитовых прокладок на спирально-навитые. Они более качественные и долговечные за счет использования графитовой фольги. Сегодня ее везут главным образом из Китая. Мы хотели бы делать ее сами и занимаемся разработкой и запуском оборудования по ее производству. Для этого плотно работаем с научно-исследовательскими институтами.

— Газовики и нефтяники — денежные заказчики.

— И очень требовательные. Для того чтобы стать надежным поставщиком предприятий нефтегазовой отрасли, надо пройти внутреннюю сертификацию. Для этого они отправляют на завод своих специалистов, проводят аудит нашего производства, качества и так далее.

Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий.
Дмитрий Лямзин.

Знаковое приобретение

— Любому предприятию, чтобы успеть за рынком, нужно постоянное развитие. Назовите важнейшие решения 2019 года, связанные с развитием.

— Решение о строительстве второй очереди нового цеха и об открытии двух новых производств: графитовой фольги и безасбестового паронита. Графитовую фольгу планируем начать производить в конце следующего года, а цех безасбестового паронита откроем будущим летом.

Кроме этого, в 2020 году будем развивать испытательный участок. Мы запустили в работу новый динамометрический стенд. Это самое дорогое оборудование, которое покупал завод за всю историю существования: оно обошлось нам в 90 млн рублей. И это приобретение для нас знаковое. В отличие от первого стенда, установленного в 2014 году и способного имитировать нагрузку на ось в 3,5 тонны, этот может давать нагрузку до 30 тонн.

— Что это даст заводу?

— Возможность испытывать в реальных условиях все тормозные изделия для железнодорожного и грузового транспорта. В России есть только два сертифицированных динамометрических стенда, на которых можно было испытывать колодки для железнодорожного транспорта.

Они постоянно заняты, у них длинная очередь. Из-за этого на то, чтобы поставить на производство новую колодку, требовалось в лучшем случае три года. Сегодня же мы сами можем проводить испытания, и это очень ускоряет процесс выведения на рынок новых изделий. Наша задача — сертифицировать этот стенд в России и полностью освоить все его возможности.

Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий.
Дмитрий Лямзин.

Вместе к успеху

— Сейчас в стране сделан акцент на производительности труда — это то, в чем многие российские предприятия сильно отстают. Как вы относитесь к этому общегосударственному тренду?

— Производительность труда — один из основных показателей эффективности предприятия. И программа, инициированная правительством России в рамках реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», — это мощнейшая поддержка для производственников, я обеими руками ее поддерживаю и очень рад, что Алтайский край в ней участвует.

В этом году было четыре волны подготовки, в каждой — по три предприятия. «Барнаульскому заводу АТИ» удалось попасть в четвертую волну. В декабре к нам приедет команда из Федерального центра компетенций, вместе с которой мы начнем внедрять в одном из цехов технологию бережливого производства.

— Вы тоже член этой команды?

— Безусловно, это командная работа. Но от желания, понимания и полного погружения первого лица зависит реализация и успех такого глобального проекта на предприятии. Я прошел обучение на Ковровском механическом заводе, где собирали директоров и главных инженеров со всей страны.

На нашем предприятии мы определили технологический процесс, на котором будем внедрять бережливое производство. Собрана рабочая группа, которая этим займется. Я очень воодушевлен и уверен, что вместе мы достигнем успеха.

Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий.
Дмитрий Лямзин.

Социальные инвестиции

— Сейчас крупные компании уделяют внимание социальным инвестициям, вкладываются в условия труда. Есть ли такие программы на вашем заводе?

— У нас действуют социальные программы, и в частности программа улучшения условий труда. Мы хотим многое сделать в этом направлении и будем это делать.

Сейчас занимаемся ремонтом спортзала — с советского времени им почти не занимались. Хочу, чтобы сотрудники завода к Новому году получили новый, хорошо отремонтированный зал с беговыми дорожками, тренажерами, помещением для рукопашного боя и для занятий фитнесом.

— В этих вложениях есть какая-то коммерческая логика?

— Моя задача — сделать максимально комфортными условия труда для сотрудников нашего предприятия и создать благоприятный климат в коллективе. Люди должны идти на работу с удовольствием и гордиться тем, что они работают на «Барнаульском заводе АТИ».

Средняя зарплата, руб.
  • 2019 год — 31 583
  • 2016 год — 24 838
Объем реализации, млрд руб.
  • 2019 год — 1,6
  • 2016 год — 1,24
Численность персонала
  • 2019 год — 759
  • 2016 год — 636

Факты из жизни БзАТИ

  • Завод получил диплом лучшего промышленного предприятия Алтайского края по итогам работы в 2018 году.
  • Артем Шамков удостоен диплома директора года — 2018.
  • Завод выступил генеральным спонсором Кубка чемпионов (соревнования по гребле на байдарках и каноэ), прошедшего в сентябре 2018 года.
  • Новости компаний

Чтобы сообщить нам об опечатке, выделите ее мышкой и нажмите Ctrl+Enter

Загрузка...
Новости
Новости партнеров
Загрузка...
Загрузка...
Загрузка...
Рассказать новость